ВЫБРОШЕННЫЕ ДЕНЬГИ

Шнековое прессование

Словосочетания "Пини-Кей" и "шнековый пресс" - стали популярны в кругах, интересующихся брикетированием в России и СНГ. Посмотрим внимательнее, какие у этой технологии преимущества и недостатки.

Шнек, похожий на тот, что в мясорубке, только больше, приводимый во вращение мощным двигателем, продавливает опилочную массу через набор находящихся под нагревом (порядка 200оС) фильер. В результате брикет выдавливается в виде непрерывной "колбасы", проталкивается по желобу-охладителю и затем, обычно вручную, нарезается в потребительский размер.

 Достоинства

Брикеты, полученные на шнековом прессе, имеют квадратное или восьмигранное сечение с отверстием технологического происхождения по центру. Брикет формируется под воздействием сильного давления, развиваемого шнеком. По отношению к другим способам прессования, именно шнековый способ позволяет получать наиболее плотный (до 1,4 кг/дм3) и прочный брикет, что, вкупе с удобной для складирования формой, обуславливает его отличные потребительские качества. Этот вид брикета идеален для частного потребителя, похож на дрова, долго и хорошо горит, может использоваться в бытовых каминах, печах, банях.

К сожалению, данный вид брикета обычно отсутствует в продаже. Дело в том, что оборудование для их изготовления капризно, не поддается автоматизации, имеет высокие эксплуатационные издержки и, в целом, его использование экономически невыгодно, о чем пойдет речь ниже.

Особенности шнекового пресса

Наплавка шнека.

Помимо температуры, необходимым условием формирования брикета является точный и постоянный зазор между шнеком и первой фильерой в зоне давления. Для разных видов опилок и материалов эта величина подбирается индивидуально. Шнек, вращаясь, создает давление на материал по касательной, что не только энергетически неэффективно в принципе, но и приводит к постоянному износу рабочей поверхности шнека. В зависимости от степени абразивности материала (наличия грязи, примесей, индивидуальных свойств сырья) шнек более или менее быстро изнашивается и зазор, о котором говорилось выше, меняется. Этот параметр необходимо постоянно контролировать, шнек по мере износа менять.

Скорость износа шнека зависит от используемого сырья. В случае работы на древесных опилках необходимость его замены наступает после выдавливания 10-20 тонн брикета. Следует отметить, что другие материалы, например торф, лузга подсолнечника, солома имеют более высокую абразивность и скорость износа шнека увеличивается на порядки (измеряется часами), что делает использование пресса шнекового типа на данном сырье и вовсе проблематичным.

Изнашивается в основном первый виток шнека, на который приходится основное давление, на него и наносится упрочняющее покрытие. Обычно это делается сварщиком прямо на производстве с помощью газовой горелки и порошка (или проволоки) на основе карбидов вольфрама. Также шнеки можно сдавать для восстановления на производство, где есть соответствующее оборудование.

Высокие издержки

Из недостатков шнекового способа прессования следует отметить недопустимо высокие эксплуатационные издержки и низкое операционное время загрузки оборудования. Причин этому несколько:

• необходимость остановок для замены шнека;
• необходимость ручного контроля нескольких параметров - зазора между фильерой и шнеком, температуры нагрева фильеры, влажности;
• необходимость особенного контроля за влажностью сырья, виной чему более узкий, чем у прессов других типов, диапазон допустимой влажности годного для брикетирования материала (10+/-2%);

Результатом становятся регулярные остановки для настройки зазоров, прочисток, замен шнека и др. Для постоянного контроля за прессом и выполнения перечисленных работ необходим квалифицированный персонал, вследствие чего высоко влияние человеческого фактора.

Реальный достижимый коэффициент загрузки такого оборудования обычно меньше 0,5, как правило 0,3. Это означает, что хотя пресс "Пини-кей" и может демонстрировать на хорошем сырье кратковременную производительность, превышающую номинальную, за месяц 400 кг/ч * 24 часа * 30 дней = 280 тонн готового брикета получено не будет. Чтобы узнать реальную цифру, необходимо умножить это значение еще на 0,3. Подтверждение сказанному можно получить на реальных производствах, если осведомиться о фактической выработке за месяц на одном прессе. 80-120 тонн - вот цифра, которая прозвучит, ее и следует включать в расчеты окупаемости.

Человеческий фактор

Необходимо помнить также о команде уникальных специалистов, которые будут непрерывно обслуживать пресс- регулировать зазоры, наплавлять шнеки и шантажировать своей незаменимостью. Влияние человеческого фактора при эксплуатации этого оборудования чрезвычайно высоко.

Экскурс в историю

Если сделать несколько поисковых запросов на тему брикетирующего оборудования в русскоязычном интернете, то легко обратить внимание, что в большинстве случаев речь ведется именно о прессе «Пини-кей», причем в основном белорусского производства. Исторически один такой оригинальный пресс был завезен в прошлом веке в Беларусь немецким предпринимателем, который нанял для работы на нем местный персонал. В процессе перестроечных перипетий пресс этим персоналом был скопирован, адаптирован (не в лучшую сторону) к местным производственным условиям и размножен в чертежах, которыми сейчас и пользуются все его производители, представленные в интернете.

Считаем необходимым отметить, что информация о своей продукции поставщиками этого оборудования дается часто недостоверная, отмеченные в этой статье недостатки принижаются или умалчиваются вовсе. Вопреки распространяемому ими мнению, в этой технологии нет ничего передового, сегодня нигде в Европе пресса «Пини-кей» или другие шнековые не производятся, само подобное оборудование почти нигде в Европе не эксплуатируется и шнековый метод прессования из-за изложенных выше причин признан тупиковым. Фирмы "Pini-Kay" давно не существует и упоминание этого бренда само по себе перестало быть рекламой.

Кроме белорусских пини-кеев есть еще фирмы в России и Украине, выпускающие недорогие шнековые пресса, в основе которых лежат советские разработки для брикетирования силоса. Это оборудование обладает всеми, перечисленными выше, фирменными недостатками шнековых прессов, плюс имеет ряд дополнительных - ненадежно и попросту не выдерживает длительной работы на таком материале, как опилки. Негативные отзывы об этих прессах можно получить повсеместно.

Выводы

Возьмем на себя смелость утверждать, что если у вас не хватает денег на покупку нормального оборудования, но есть в достаточном количестве сырье для производства брикетов, воспользуйтесь какой-нибудь из схем финансирования, чем покупать головную боль в виде шнекового пресса, особенно в комплекте с примитивной сушилкой. например заметьте, что сегодня даже в Китае работают оригинальные пресса C.F.Nielsen, закупленные в Дании. На них утилизируются отходы мебельных производств, перерабатывается вторичная древесина и отходы пилорам.

 Если Вы начинающий предприниматель и думаете, что "вокруг много опилок", "помещение найдется", а про оборудование - "все равно, главное дешевле" - советуем найти деньгам другое применение. Размер инвестиций в полнокомплектное производство брикетов, начиная от измельчения горбыля и балансов, при гарантированном сбыте, составляет 400-600 тысяч евро, иначе эти проекты редко окупаются. Такие производства мы рекомендуем делать на базе пресса ударно-механического типа фирмы "C.F.Nielsen a/s", Дания и участка сушки и измельчения нашего производства, В этом варианте вы получите 1-2 человека в смену обслуживающего персонала,стабильно высокую (до К=0,9) загрузку этого оборудования и окупаемость проекта за 1-2 года. Шнековый же пресс, несмотря на низкую цену, не окупится никогда.